Grossiste en sanitaire Pietsch
Picking vocal dans un groupement intelligent de Lean-Lift®
La société Pietsch est un grossiste en sanitaire qui a son siège à Ahaus, dans le nord-ouest de l’Allemagne. Les différents services de son centre logistique s’articulent parfaitement les uns avec les autres. Par exemple, l’opérateur effectue un picking vocal des petites pièces dans six tours de stockage de Hänel. Les plateaux demandés sont alors amenés automatiquement dans la zone de prélèvement. Tous les stockeurs du type Lean-Lift® réunis dans un groupement sont commandés à distance par un système de gestion de magasin high-tech. Les opérations de picking correspondant à un ordre d’expédition sont effectuées simultanément sur trois stockeurs. Il en résulte un gain de temps considérable.
Le groupe Pietsch est un des principaux grossistes dans le secteur du sanitaire, du chauffage, de la ventilation, de l’environnement et de la couverture en Allemagne. En croissance constante, le groupe est présent dans les régions allemandes de Rhénanie-du-Nord–Westphalie, Basse-Saxe et Saxe où il possède 60 établissements et 23 espaces d’exposition où environ 1 000 personnes environ sont employées. Dans ses trois magasins régionaux, chaque année, 3 500 000 picks sont effectués dans un assortiment énorme comportant 44 000 articles différents. Ces magasins sont dotés des équipements de stockage les plus modernes utilisant la commande vocale. Le groupe possède sa propre flotte de véhicules, comptant plus de 100 camions, pour effectuer les tournées de livraison aux artisans.
Équipements modernes dans l’extension du centre de distribution de Ahaus
Le nouveau hall d’expédition et de stockage a plus que doublé la surface de stockage disponible dans le centre de distribution de Ahaus. Selon leurs caractéristiques et leur taux de rotation, les différents articles sont répartis dans différentes zones de stockage : magasin à haut rayonnage et allées larges, rayonnage à tablettes et six stockeurs. Les magasiniers, travaillant en deux équipes, traitent chaque jour quelque 7 500 lignes d’ordre pour des marchandises expédiés par les tournées de camion. Ils utilisent les terminaux mobiles d’acquisition de données, les systèmes de guidage de gerbeurs et les systèmes de préparation de commandes à commande vocale. Ensuite, pendant l’équipe de nuit, les articles de toutes sortes (des raccords de tuyauterie aux baignoires en passant par les tuyauteries et les modules solaires) sont regroupés dans une quarantaine de camions, contrôlés, chargés et bien arrimés. »
Parallèlement à la construction de l’extension, une gestion de magasin informatisée et dématérialisée a été mise en place. « Avec le nouveau système de gestion d’entrepôt et une gestion rigoureuse des données permanentes d’article, les articles sont saisis à la réception des marchandises et sont attribués immédiatement aux différentes zones de stockage » explique le responsable informatique de la logistique, Christian Ehler. Le chef magasinier Dirk Schlüter ajoute : « Les processus enregistrés en temps réel dans le système informatique procurent une grande transparence qui garantit aussi une haute fiabilité des stocks pour un assortiment composé de pas moins de 28 000 articles constamment en stock seulement sur le site d’Ahaus. »
Dans le système de gestion de magasin, les ordres client sont assimilés à des ordres d’expédition. La marchandise à envoyer est ainsi réservée dans les différentes zones. En même temps, le système de gestion de magasin optimise le picking de chaque ordre en minimisant le nombre d’opérations et en retirant autant de marchandise que possible des différentes zones de picking.
Un groupement intelligent de Lean-Lift®
Six stockeurs du type Lean-Lift® ont été installés pour les ferrures, vis et joints d’étanchéité. Pour le picking en parallèle, les tours de stockage Hänel, d’une hauteur de douze mètres environ, sont disposés côte à côte. Les commandes à microprocesseur MP12N-HostCom de chaque stockeur sont connectées directement à la gestion de magasin à travers l’interface adaptée et intégrées dans le groupement. De cette manière, deux préparateurs de commandes peuvent effectuer simultanément un picking vocal dans un ensemble de trois Lean-Lift® dans les zones de prélèvement situées au premier étage.
Toutes les petites pièces sont enregistrées dans le système à l’aide de leurs données permanentes. À partir de l’analyse de ces données, deux types de bac ont été définis dans le système de gestion de magasin, ce qui détermine le choix d’un plateau à 48 ou 24 emplacements. Il est ainsi possible de réaliser 3 000 emplacements par stockeur, soit 18 000 en tout.
Avec la barrière immatérielle, tous les plateaux sont disposés dans le Lean-Lift® avec une optimisation en hauteur. De cette manière, une surface de stockage d’environ 1 000 m² suffisante pour 18 000 emplacements est créé sur une surface au sol de quelque 100 m² incluant les aires d’accès. Une telle compacité fait gagner un espace précieux.
Picking vocal fûté
Quand un ordre d’expédition est reçu, pour accélérer la préparation de commandes, la gestion de magasin envoie automatiquement des instructions de mouvement aux commandes à microprocesseur des stockeurs. Lors de l’opération de picking qui suit, les plateaux sont amenés dans les zones de prélèvement. En même temps, les emplacements correspondants aux premières opérations de picking sont indiqués par l’allumage des DEL ou les rayons lumineux des systèmes Pick-o-Light®-Vario. Le préparateur de commandes reçoit des instructions vocales dans son microcasque. Après l’exécution des opérations de picking, il reçoit une confirmation du changement du stock effectué en langage naturel. Le picking n’est pas freiné par les interruptions inévitables qui se produisent quand on utilise des listes, des aides à la saisie au clavier ou des lecteurs de code-barres.
Avec les confirmations vocales, les instructions de mouvement sont aussi confirmées en même temps que les instructions de mouvement suivantes sont envoyées. Dirk Schlüter confirme : « Le picking vocal a fait ses preuves. Comme la gestion de magasin commande les mouvements des stockeurs à distance pour les optimiser, il n’y a presque plus de temps d’attente. Habituellement, les tours de stockage servent plutôt pour des articles à faible rotation. Ici, avec ce système intelligent, les Lean-Lift® conviennent aussi au stockage de produits à forte rotation. Le nombre de picks par heure par préparateur est ainsi nettement supérieur à 100. Grâce au système intelligent en arrière-plan et à la facilité d’utilisation, le temps d’apprentissage des magasiniers est très court. L’automatisation conduit ainsi à une productivité élevée. »